食品と飲料の製造に関しては、安全性は必須である。生産工程で食品の安全性が優先されなければ、食品を媒介とする汚染や病気といったリスクの扉が開いてしまう。このプロセスでは、オペレーターと圧縮空気システムの両方の役割が非常に重要です。なぜなら、オペレーターがどのようなシステムを導入すべきかを知ることで、食品汚染を防ぐことができるからです。
多くの場合、食品製造施設は食品医薬品局（FDA）の連邦食品医薬品化粧品法（FD&C法）を遵守する義務がある。この義務の一環として、食品・飲料メーカーは、食品の安全性を確保するための体系的な慣行を導入する計画に従わなければならない。各施設は、この計画を文書化し、特定の施設での実践に特化したものとするために、担当者または担当者を任命しなければならない。
食品安全計画はまた、食品・飲料メーカーに対し、食品汚染の可能性を防ぐため、科学に根ざした管理手段を確立するよう求めている。簡単に言えば、この計画は、生物学的、化学的、物理的ハザードなどの外的要因によるリスクを軽減するために考案された予防措置からなる体系的な方法である。
高いレベルの食品安全を確保するため、事業者は、圧縮空気の使用を含む食品・飲料製造工程のあらゆる側面にこの計画を適用しなければならない。どのように適用されるかを示すために、プロセスの各ステップを見てみよう。
1. ハザード分析
対象食品に関連するハザードに関する情報を収集し、評価するためのアセスメントを実施する。これは通常2つのステップで行われる：
ハザードの特定 - ハザードとは何か？
ハザードの評価 - 食品製造工程にどのような影響を与えるか？
2. 予防的管理
食品安全ハザードを予防または除去する、あるいは許容レベルまで低減するために、どのような管理が適用できるかを決定し、記録する。圧縮空気の品質に関して言えば、圧縮空気の典型的な予防管理には、温度、水分、油分が含まれます。
予防的管理は多くの場合、以下のカテゴリーに分類される：
- プロセス制御
- 食品アレルゲンの管理
- 衛生管理
- その他のコントロール
3. 予防的コントロールの監督と管理
事業者によって予防的コントロールが設定されたら、発生する可能性のある問題をキャッチし、予防的コントロールが適切に機能していることを確認するためのプロセスを導入しなければならない。このプロセスには以下が含まれる：
- モニタリング
- 修正と是正措置
- 検証
圧縮空気の場合、容器の温度、送風時間、露点などの制御がリアルタイムでモニターされる。粒子状物質とオイルはサンプリングによって監視される。モニタリングによって圧縮空気の容器温度が適切でないと判断された場合、是正措置はそれに応じて調整することである。
そして、予防管理プロセスが実行可能であることを確認するためには、検証する必要がある。予防的管理を検証するために、製造者は記録を確立するための詳細な文書化を含む製品試験を実施することができる。
4. サプライチェーン・プログラム
製造業者は、ハザード分析により予防的管理が必要なハザードが発見され、その管理が製造サプライチェーンの一部である場合、リスクベースのサプライチェーン・プログラムを作動させなければならない。
5. リコール計画
ハザードが発生した場合、そのハザードの影響を受けた食品をリコールするための 計画が存在しなければならない。その計画は、必要に応じて実施できるよう、きちんと文書化されるべきである。
FDAの食品安全計画を利用することで、製造業者は再現可能な食品の品質と安全性を提供することができる。食品製造工程で圧縮空気の品質に対処することは、オペレーターが汚染の可能性を防止したり、現在および将来の問題を排除するために重要な調整を行ったりするのに役立ちます。
ソース プラント サービス・ドットコム